AMR vs AGV : Quelles différences et lequel est le meilleur ?

Miser sur des systèmes de transport automatique de marchandises, tels que des AGV (Automatic Guided Vehicles) ou des AMR (Autonomous Mobile Robots), est un moyen très efficace de connecter différentes zones d’un entrepôt, d’un centre logistique ou d’un centre de production. À l’image des convoyeurs automatiques, ils sont utilisés dans des environnements avec un flux de marchandises continu et répétitif, un réel gain de temps qui augmente la productivité et prévient les risques d’accidents. 

Les AGV, véhicules à guidage automatique, ont dominé le marché ces dernières décennies. Cependant, ils sont aujourd’hui concurrencés par des robots plus performants : ses AMR, également connu sous le nom de robots autonomes intelligents, qui se déplacent et travaillent sans itinéraires prédéterminés.

Mais quelles sont les différences entre ces deux systèmes de transport automatique ? Les AMR vont-ils remplacer les AGV ? Quel est le meilleur système de transport ? Nous les comparons dans cet article.

Système de navigation : guidé VS autonome

La principale différence entre AMR et AGV réside dans le système de navigation. Alors que les AGV se déplacent le long d’un chemin prédéfini à l’aide de systèmes de guidage laser ou filoguidé (fil enterré), les robots autonomes AMR adaptent leur trajectoire en fonction des informations reçues, en temps réel. En outre, les AMR sont connectés au logiciel de gestion d’entrepôt de l’entreprise (tel qu’Easy WMS de Mecalux), ainsi qu’à l’ERP de l’entreprise, qui pilote continuellement leurs mouvements.

De cette manière et grâce à des technologies comme l’intelligence artificielle et le machine learning, un AMR se déplace selon des itinéraires préenregistrés, sans avoir recours aux technologies de guidage, que ce soit à l’aide de câbles, de bandes magnétiques ou de capteurs. C’est pour cette raison que les AMR sont dits autonomes.

À contrario, les AGV ont une intelligence embarquée minimale et déplacent de manière guidée dans une boucle fermée, suivant des instructions de programmation simples lues par RFID ou par wifi.

Adaptabilité : circuit fermé vs circuit libre

Les AGV, lorsqu’ils se déplacent dans un circuit fermé, le font le long d’un parcours prédéfini qui ne doit pas être modifié. En présence d’un obstacle, un bac ou une palette par exemple, ils s’arrêtent immédiatement pour éviter une collision en attendant que l’obstacle soit retiré.

Les AMR, quant à eux, sont dotés d’intelligence artificielle et sont équipés de caméras, de capteurs et de scanners laser. Ils sont donc capables de créer une trajectoire alternative si jamais ils rencontrent un objet sur leur chemin. En fait, les AMR changent constamment d’itinéraire afin de trouver celui qui est le plus pertinent, de sorte qu’ils peuvent être considérés comme étant un système de transport automatique plus flexible que l’AGV.

Prix : coût par robot et coût d’installation

Lequel de ces deux systèmes de transport automatique est le moins onéreux ? Le coût unitaire des AGV est généralement inférieur à celui des AMR. Cependant, il faut garder à l’esprit que les AGV demandent des modifications de l’infrastructure, afin d’installer les câbles ou les bandes magnétiques nécessaires à la navigation des véhicules. Ces adaptations d’entrepôt entraînent un coût supplémentaire.

À l’inverse, les AMR ont un coût unitaire plus élevé que les AGV, mais aucune modification significative de l’entrepôt n’est nécessaire. En revanche, le dallage doit répondre à certaines exigences pour assurer un mouvement fluide et stable.

Lors de l’analyse du coût global des deux systèmes, il faut tenir compte du nombre de systèmes à installer et de la facilité à apporter des modifications à l’installation. Lors de la conception d’un nouvel entrepôt dont les flux de marchandises seront continus, les AGV sont plus rentables. Si, par contre, vous disposez d’un entrepôt à flux variables, auquel il est difficile d’apporter des modifications, l’AMR sera un investissement plus judicieux.

Sécurité : itinéraire défini vs indéterminé

Les deux systèmes sont très sûrs grâce aux nombreux dispositifs de sécurité et accessoires dont ils sont équipés, tels que des capteurs laser, des caméras, des protections, etc.

Les AGV donnent un sentiment de sécurité plus important, du fait qu’ils se déplacent le long d’un chemin prédéfini sans jamais s’en écarter, les opérateurs connaissent le chemin emprunté par les robots et leurs déplacements.

À contrario, le déplacement des robots AMR est plus imprévisible, avec des changements de direction et un freinage brusque lorsqu’ils sont face à un obstacle. Cela étant dit, ils garantissent toujours une circulation sans accidents.

Dans les deux cas, on peut dire qu’un robot ou un véhicule équipé de multiples capteurs est généralement plus sûr qu’un opérateur au volant d’un chariot élévateur, car exposé à des distractions ou au risque de commettre des erreurs. Quoi qu’il en soit, les employés doivent se familiariser avec le fonctionnement des AGV ou des AMR pour adapter leur comportement à proximité de ces derniers et savoir comment les arrêter en cas d’urgence.

Vitesse et capacité : charges lourdes vs charges légères

À l’origine, les AMR étaient utilisés notamment pour le transport de charges légères (tels que des bacs) par rapport aux AGV, destinés au transport automatique de palettes. Au fil du temps, les AMR ont été adaptés et modernisés, et aujourd’hui, les principaux fabricants proposent des véhicules AMR capables de transporter des palettes lourdes.

Les deux systèmes automatiques de transport sont personnalisables pour répondre aux besoins de chaque client. Généralement, on trouve des AMR avec des capacités de charge comprises entre 1 500 et 2 000 kg et des AGV qui peuvent transporter jusqu’à 5 000 kg.

Quant à la vitesse de déplacement, elle est plus ou moins la même. Les performances des deux systèmes sont aujourd’hui très similaires, atteignant 2,2 m/s. La vitesse dépend également des besoins, de la charge et de l’espace dans lequel les véhicules se déplacent.

Autres systèmes de transport automatique

En plus des AMR et des AGV, il existe, sur le marché deux autres systèmes de transport automatique de marchandises fréquemment utilisés dans les entrepôts à haut degré de robotisation et un nombre important de flux de marchandises :

• Convoyeurs. Les convoyeurs se compose d’une rangée de rouleaux qui supportent la charge et l’entraînent le long d’un circuit. Le système possède des moteurs électriques qui déplacent les unités de charge de manière contrôlée et sûre. Ils fonctionnent grâce au logiciel de pilotage des activités en entrepôt (WCS), qui est responsable de l’exécution des mouvements et du suivi des ordres indiqués par le WMS.
• Balancelles automotrices (systèmes monorails). Un système composé de navettes automatisées, qui existe en deux modèles : l’un aérien et l’autre au sol. Elles se déplacent sur un rail électrifié et, comme les convoyeurs, nécessitent un puissant logiciel de contrôle connecté au système de gestion de l’entrepôt (WMS).

Les deux systèmes de transport automatique peuvent être intégrés à différents éléments (convoyeurs à rouleaux, convoyeurs à chaînes, tables tournantes, élévateurs de palettes, etc.) qui sont combinés ou couplés dans différentes zones de l’entrepôt, en fonction des besoins de manutention.

Le principal avantage de ces systèmes par rapport aux AGV ou AMR est leur grande capacité et leur vitesse de transport. Bien que les inconvénients les plus évidents soient que les convoyeurs forment un circuit fixe (ne laissant donc pas de place à l’improvisation) et peuvent parfois gêner le passage des opérateurs.

AGV et AMR : lequel choisir ?

En somme, les facteurs qui déterminent réellement quel système de transport automatique est le meilleur, dépendent de l’objectif, du champ d’application et de la planification logistique de l’entreprise. Chacun a ses propres forces et faiblesses, donc en fonction de l’application ou de l’environnement, vous trouverez celui qui correspond à vos besoins.

Autrement dit, si le projet nécessite de longs trajets, avec plusieurs trajets qui différents ou si l’entrepôt comporte de nombreux obstacles, les AMR sont les plus adaptés. À titre d’exemple, Mecalux a récemment équipé le nouvel entrepôt de Normagrup, leader espagnol de l’éclairage de secours, d’un entrepôt automatisé relié aux lignes de production par quatre véhicules autonomes intelligents. Chaque fois que l’assemblage d’un kit est terminé, Easy WMS de Mecalux informe le logiciel qui dirige les AMR afin qu’un véhicule le prenne et le dépose à la ligne de production indiquée.

En ce qui concerne les AGV, ils sont la solution idéale pour parcourir de longues distances sans obstacle, prédéfinies et non destinées à être modifiées. En outre, ils sont plus rentables lorsqu’ils sont mis en œuvre dans de nouvelles installations, puisqu’il n’est pas nécessaire d’interrompre l’activité de l’entrepôt pour installer le système de filoguidage au sol. C’est le cas du projet réalisé par Mecalux pour le fabricant français de papier Clairefontaine, une allée a été libérée sur un des côtés de l’entrepôt et a été réservée à la circulation des véhicules AGV pour le transfert des marchandises du centre de production à l’entrepôt.

Qu’en est-il des convoyeurs et des systèmes monorails ? Quels sont les critères qui déterminent le choix de ce type de transport automatique de marchandises ? Les deux systèmes présentent les mêmes avantages que les AGV et les AMR pour le transport automatique de marchandises, de polyvalence dans la conception de différents itinéraires ou de sécurité qu’ils offrent, en plus d’être moins onéreux. Toutefois, ils ont un inconvénient à prendre en compte : ils limitent l’espace disponible pour le passage des opérateurs et des chariots élévateurs.

Dans le cas des convoyeurs, ils sont vraiment utiles pour couvrir de longues distances bien qu’ils occupent un espace fixe. C’est le cas par exemple de l’entrepôt Venis (Grupo Porcelanosa) construit par Mecalux, où un tunnel souterrain équipé de convoyeurs à rouleaux sur une distance d’un kilomètre permet de communiquer avec l’usine de production.

En ce qui concerne les systèmes monorails électriques, ils sont adaptés lorsqu’un peu plus d’agilité est nécessaire, comme c’est le cas dans l’entrepôt de jus de fruits de Sokpol en Pologne, connecté au centre de production via un circuit monorail électrique. Ce système de transport atteint 100 m/min et assure un flux régulier de marchandises.

Un système de transport automatique pour chaque besoin

Tous les systèmes de transport automatique présentent un certain nombre d’avantages et d’inconvénients à prendre en compte lors de la construction de toute installation logistique. Les AGV vous aideront à dynamiser le transport interne entre les zones où l’itinéraire est dégagé, tandis que les AMR relieront efficacement différentes zones de l’entrepôt où la circulation est plus complexe et où les itinéraires sont amenés à être modifiés.

Faites le bon choix pour optimiser votre entrepôt et minimiser les coûts. Renseignez-vous auprès d’un expert en conseil logistique qui sera en mesure de réaliser vos projets avec les systèmes de transport automatiques disponibles sur le marché. Chez Mecalux, nous sommes spécialisés dans la mise en œuvre de solutions de logistique intégrée, en proposant des systèmes de stockage personnalisés afin d’améliorer les performances de chaque processus. Si vous souhaitez consolider votre chaîne d’approvisionnement, contactez-nous pour obtenir des conseils et une solution sur mesure.