Cofan - un exemple de réussite pour les entreprises qui doivent gérer de grandes quantités de références

La nouvelle organisation logistique a permis à l'entreprise de réduire ses coûts d'exploitation et d'atteindre son objectif : proposer un service de livraison en 24 heures à ses clients.

Cofan - un exemple de réussite pour les entreprises qui doivent gérer de grandes quantités de références

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L’entrepôt de la société Cofan est situé à Ciudad Real, en Espagne. Cette entreprise possède plus de 15 ans d'expérience dans le secteur des fournitures industrielles, de la quincaillerie et du bricolage.

L’entrepôt, conçu et installé par Mecalux, a permis de dynamiser et d'accélérer le processus opérationnel de Cofan. Il offre désormais un service de livraison en 24 heures pour ses clients e-commerce.

Venancio Alberca (DIRECTEUR GÉNÉRAL DE COFAN)
Lorsque nous avons décidé d'installer un système logistique, nous avons soulevé un certain nombre de doutes et d'exigences qui devaient être respectées. Nous souhaitions que la diversité de nos produits ainsi que leurs différentes tailles et caractéristiques soient prises en compte. Ensuite, il était important de respecter les différents types de rotation de nos produits. À partir de ces différents critères, Mecalux a commencé à donner forme à notre projet, au développement logistique de nos produits. Le résultat est aujourd'hui évident : nous disposons à présent d'installations modernes où nos produits à faible rotation sont stockés dans le miniload. Les produits à moyenne rotation sont stockés dans la zone de picking et ceux à forte rotation sont stockés dans une zone que nous avons réservée à la préparation des commandes avec des chariots de préparation de commande automatiques.

L'entrepôt est divisé en cinq grands secteurs reliés par un circuit de convoyeurs qui le parcourt, de l'entrée à la sortie.

Au début du circuit, quatre façonneuses préparent les cartons et les placent sur les convoyeurs. Ces machines envoient quatre types de cartons vers la zone de picking qui seront utilisés en fonction du volume du produit.

Une fois montés, les cartons circulent sur le circuit de convoyeurs jusqu'à la zone de picking centrale. Dans cette zone, six tables à rouleaux de grande capacité ont été installées pour la préparation des commandes. Les opérateurs situés des deux côtés de la bande transporteuse reçoivent les caisses et placent le produit correspondant à chaque commande.

Le réassort des rayonnages de picking est effectué à partir des rayonnages à palettes situés de chaque côté de cette zone de picking.

Les cartons sont envoyés automatiquement vers les différentes tables où se trouve le produit correspondant à chaque commande. Les opérateurs se déplacent à travers les allées des rayonnages et ils utilisent des chariots de préparation pour prendre les références indiquées par le système WMS sur les bornes RFID.

Si la commande est terminée, le convoyeur l'enverra automatiquement au bout du circuit ; sinon, les cartons seront envoyés vers le poste de picking suivant.

Venancio Alberca (DIRECTEUR GÉNÉRAL DE COFAN)
Les conditions de travail sont désormais beaucoup plus agréables pour le personnel de l'entrepôt. Ils n'ont plus besoin parcourir de longues distances pour compléter un carton, car c'est le carton qui se déplace du début à la fin du circuit. Ensuite, il est automatiquement fermé et envoyé par l'agence de transport assignée.

À côté de la zone de picking centrale, se trouve le magasin automatique miniload, qui approvisionne les produits de petite taille et de faible rotation.

Le magasin miniload, entièrement automatisé, compte trois allées dans lesquelles se déplacent trois transstockeurs pouvant desservir 19 niveaux. Cet entrepôt peut contenir près de 15 000 caisses.

Le logiciel Galileo de Mecalux contrôle les différents mouvements exécutés par les transstockeurs.

Le miniload est équipé d'un circuit fermé qui transporte les caisses aux différents postes de picking.

En suivant les ordres du logiciel Easy WMS, les opérateurs prennent les produits et les placent dans les cartons correspondants.

Une fois la commande terminée, les opérateurs valident le carton afin qu'il poursuive son chemin vers le reste du circuit.

Les cartons quittent alors la zone miniload sur le même circuit de convoyeurs et sont envoyés vers la zone de matériau sensible, séparée du reste de l'entrepôt par des murs anti-incendie, en raison du caractère inflammable des produits.

Une fois sortis de la zone de matériau sensible, les cartons parcourent quelques mètres pour arriver à la zone de consolidation, où le poids de la marchandise est contrôlé et validé. Si le poids ne correspond pas, le carton est rejeté par le système et détourné vers un couloir pour être vérifié.

Enfin, les produits, provenant des différentes zones de l'entrepôt, atteignent la zone de tri, où ils sont fermés et étiquetés afin d'être distribués.

La dernière zone du circuit est équipée d'un trieur connecté au logiciel de gestion d'entrepôt, qui distribue les produits sur cinq canaux dynamiques afin qu'ils soient expédiés.

L’entrepôt de Cofan est un exemple de réussite pour les entreprises qui doivent gérer de grandes quantités de références.

La nouvelle organisation logistique a permis à l'entreprise de réduire ses coûts d'exploitation et d'atteindre son objectif : proposer un service de livraison en 24 heures à ses clients.

 

 

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